Çoğu cam şarap şişesi üreticisi için, ürünler fabrikadan çıktıktan sonra her yıl müşterilerden çeşitli ürün kalitesi sorunları alacak, bu da müşterilerin şikayet etmesine ve her iki tarafın da zarar görmesine neden olacaktır. İtham nedenleri: esas olarak üretim sürecindeki uygun olmayan kalite kontrolünden kaynaklanmaktadır. Burada, üretim sürecinde kalite kontrolün kilit noktaları hakkında bazı kısa tartışmalar yer almaktadır.
1. Kalıp denetimi
(1) Cam şarap şişesi üretiminde uzmanlaşmış üreticiler için, çoğu müşteri tarafından sağlanan kalıplara veya numune şişeleri için çizimlere ve yeni açılan kalıplara göre üretim yapar. Kalıpların kalıplamayı etkileyecek anahtar ölçüleri için, kalıbı açarken müşterilerle iletişim kurmaları gerekir. Anahtar boyutların gözden geçirilmesi konusunda müzakereler yapın ve fikir birliğine varın.
(2) Tüm kalıplar fabrikaya girdiğinde kalıbın kalıbı, ilk kalıbı ve bitmiş kalıbı ile eşleşmeli ve bunları çizimlere veya müşteri gereksinimlerine göre incelemelidir.
2. İlk Madde Denetimi
(1) İlk 10-30 ürünler, kalıp makineye konulmadan ve tavlama hattından önce üretilir ve boyut spesifikasyon incelemesi için her kalıptan 2-3 ürün seçilir. Muayene, ağız yüksekliğine ve ağzın iç ve dış çaplarına odaklanır; Alttaki yazının doğru ve anlaşılır olup olmadığı; şişe gövdesindeki desenin doğru olup olmadığı.
(2) Şişeler tavlama hattından yeni çıktıklarında, kalite kontrol ekibi lideri kalıplanmış her ürünü 2-3 ile sınırlayacak ve çizimlere göre her yönüyle denetimler yapacaktır. Kilit nokta, yukarıdakilere ek olarak kapasite ölçümünün de gerekli olmasıdır. Malzemenin ağırlığını, ağzın iç ve dış çaplarını ölçün, gerekirse şişeyi suyla doldurun ve fiziksel bir montaj olarak müşteri tarafından sağlanan kapağı kullanarak kapağın yerinde olup olmadığını ve yerinde olup olmadığını kontrol edin. su sızıntısı. Ve iç basınç, iç stres, asit ve alkali direnci testi yapın.
3. Proses denetimi
(1) Kalıbın değiştirilmemesi durumunda, her 2 saatte bir, kapasite ve malzeme ağırlığı testi için her kalıptan 2 parça alın ve ayrıca ağız kalıbının kolay olması nedeniyle ağzın iç ve dış çaplarını kontrol etmeniz gerekir. kullanım sırasında yağ ile lekelenerek gevşek bir kapakla sonuçlanabilir. Alkol sızıntısı meydana gelir.
(2) Üretim sürecinde kalıptan dolayı yeni kalıp değiştirilebilir. Bu nedenle kalıp değiştirildikten sonra kalıp atölyesi derhal kalite kontrol atölyesine haber vermeli ve kalite kontrol atölyesi yeni kalıpla yapılan şişenin ilk parçasını yapmalıdır. Kalıp değişimlerinden sonra yapılan kalite denetimleri nedeniyle eksik denetimlerden kaynaklanan kalite problemlerini önlemek için denetim ve proses denetimi.
4. Tam denetim
(1) Ürünler tavlama hattından çıktıktan sonra kalite müfettişleri, tüm ürünlerin tam bir görünüm denetimini gerçekleştirmelidir; bu denetimin odak noktası:
① Şişelerde Baloncuklar: Cam şişe üretiminde en olası problem baloncuklardır. Çoğu kalite müfettişi, inceleme sırasında boyutu doğru bir şekilde kavrayamaz, örneğin: şişe ağzının sızdırmazlık yüzeyinde ∮1mm'nin üzerindeki kabarcıklara izin verilmez; Gövde: bir santimetre kare içinde ∮1mm'nin altında en fazla 6 baloncuk; 1 mm ile en fazla 3 baloncuk<∮<6mm, and the distance between them is more than 20mm; bubbles on the surface are not allowed to wait, it is difficult to grasp , only with films with different shapes for comparison.
② Eğri boyun: Esas olarak kalıp ile şekillendirme kalıbı arasındaki yanlış hizalamadan veya operatörün çalışması sırasında kalıbın bir tarafının şekillendirme kalıbına tam olarak yerleştirilmemesinden kaynaklanır. Operatörün işlemi düzeltmesi istenerek çözülebilir. Kapakla tam oturmasa bile şişenin genel görünümünü etkiler.
③ Eğimli alt: Alttaki malzeme düzensizdir ve kenarın yarısı kalındır, hatta yarısından fazlası ürün kalitesini etkiler ve alt ürün kalitesini düşürür.
④ Dikiş çizgisinin kalınlığı: Dikiş çizgisi yüzeyde 0,5 mm'yi aşıyor ve özellikle şişe ağzının sızdırmazlık yüzeyinde çizilme hissine bile izin verilmiyor. Bunun başlıca nedeni kalıbın yerinde olmaması veya aşınmadan kaynaklanmasıdır ki bunun tamir edilmesi, parlatılması, parlatılması ve birleştirilmesi gerekir.
⑤Malzeme rengi: Genel olarak konuşursak, kullanılan hammaddelerin içeriği değişmedikçe, malzemenin rengi büyük ölçüde değişmeyecektir, genellikle değişmeyecektir. Yeşile veya maviye dönüşme olgusu varsa, rengi çıkarmak için formül uygun şekilde ayarlanabilir.
⑥Açıklığın iç ve dış çapı ve açıklıktaki çentiğin görünümü: açıklığın ve kapının iç ve dış çapı sorunlara en yatkın olanlardır. Dış çap: Kullanım sırasında kalıbın yağ ile lekelenmesi kolay olduğundan, kaymaz dişler küçülür ve kapak sıkıca kapatılamayan sola ve sağa kayar; şişe ağzında bir çentik vardır ve kapağın iç tıpası sıkıca yerleştirilemez, bu da şarap sızıntısına neden olur. Ana sebep, malzemenin çok yumuşak olmasıdır; veya malzeme ilk kalıba girdikten sonra çekirdek çekme hızı çok hızlıdır ve malzeme tam olarak oluşmamıştır; göbek kısmı çok kısa olabilir ve bu durum göbek kısmının uygun şekilde uzatılmasıyla çözülebilir.
⑦ Yuva malzemesi (şişe sapması): Ana neden, malzemenin çok kırmızı (çok yüksek sıcaklık), tamamen soğumamış olması ve kalıplamadan sonra parçacıkların oturmasıdır. Ayrıca kalıplanmış ürün tabanın ortasına yerleştirilmemiş olabilir. Samimi olarak.
⑧ İnce omuzlar: Genel olarak, kare şişeler görünmeye eğilimlidir, çünkü kalıp tasarımı, esas olarak işlemin yumuşak malzeme hareketine ve zamanlamasına (malzeme rengi) kavrayışına bağlı olacak şekildedir ve çıkmazların bitmesini kesinlikle önler. ince omuzlarla sonuçlanır, böylece denetimin kavranması zordur ve yolda nakliye Veya şarap dökülmesi, satışlarda büyük hasar, kayıplarla sonuçlanır. Muayene sırasında, omuz kısmına lastik bir çekiçle hafifçe vurabilirsiniz ve herhangi bir sorun bulunursa, düzeltilebilmesi için hemen bildirin.
⑨Şişe gövdesi parlak değil: şişe gövdesi uyuşmuş, sisli ve şeffaflık iyi değil. Bunun ana nedeni, kalıplama sırasında kalıp ayırıcı ile kalıplandıktan sonra, iç yüzeyde ince bir şekilde parlatılabilen bir karbür tabakası olmasıdır.
⑩Malzeme: Şişe gövdesinde çok fazla kenevir malzemesi vardır, bunun başlıca nedeni havuz fırınının sıcaklığının çok düşük olması, malzemenin tamamen pişmemesi veya besleme makinesinin hızının çok hızlı olması nedeniyle azaltılarak çözülebilir makine hızı, çıkışın düşürülmesi ve havuzdaki erimiş malzemenin sıcaklığının sağlanması. .
5. Gelen rasgele denetim
Kalite yönetim personeli, AQL sayım örnekleme planına göre paketlenmiş ve depolama için bekleyen bitmiş ürün partilerinden numune alacaktır. Numune alırken her yönden (üst, orta ve alt kısımlar) numune almaya çalışın ve teftiş ederken standartları veya müşteri gerekliliklerini kesinlikle takip edin. Nitelikli partiler hemen depoya alınır, düzgün bir şekilde istiflenir ve net bir şekilde işaretlenir; Niteliksiz partiler derhal işaretlenmeli, izole edilmeli ve rastgele muayeneden geçene kadar yeniden çalışılmaları istenmelidir.
6. Kavrulmuş çiçek işleme şişelerinin incelenmesi
(1) Renk kırmızıya döner: Bunun ana nedeni, sıcaklığın çok yüksek olması, ağ bandın hızının çok yavaş olması ve eklenen renk gidericinin bir indirgeme reaksiyonuna girmesidir.
(2) Çiçek kağıdının zayıf yapışması: Çiçek kağıdının malzemesine ek olarak, esas olarak düşük sıcaklıktan kaynaklanır. Çiçek kağıdının farklı malzemeleri nedeniyle çiçek dekorasyonu için gereken sıcaklık farklıdır. Bu nedenle çiçek pişirirken ayarlamalar yapılmalıdır.
(3) Etiketlerin kabarması: Pişmiş şişe etiketlerinde birçok delik vardır. Bunun nedeni, çıkartmalar yapıştırıldıktan sonra, çıkartmalardaki hava kabarcıklarının fırçalanmaması veya çıkartmaların yüzeyindeki suyun kuru olmamasıdır, bu nedenle çiçekleri hemen pişirin. dolayı. Pişmiş ancak kalitesiz ürünler için seyreltik hidroklorik asit kullanılarak kazınabilir ve tekrar fırınlanabilir.
(4) Farklı derecelerde karışık ambalajlar: Şişe tipi birebir aynı olduğu için dereceler dışında etiketler birebir aynıdır. Çıkartmalar, çıkartmalar, incelemeler ve paketleme sırasında, müşterilerin şikayet etmesine neden olacak farklı derecelerdeki şişeleri karıştırmak kolaydır. kaliteli kaza